Cięcie folii z tworzywa sztucznego odbywa się zgodnie z wymaganiami dotyczącymi pakowania, drukowania, elektroniki i innych branż, cięcie dużych folii na mniejszą szerokość w profesjonalnym procesie. Proces obejmuje przygotowanie surowca, uruchomienie sprzętu, krojenie, kontrolę jakości i pakowanie produktu. Aby zapewnić jakość produktu, należy ściśle kontrolować parametry takie jak napięcie, prędkość i precyzja narzędzia. Konkretne procesy i kluczowe punkty kontrolne są następujące:
1. Przygotowanie i kontrola surowców
Identyfikacja rolek surowca;
Elementy kontroli: Sprawdź grubość, szerokość, średnicę rolki, jakość powierzchni (brak rys, dziur, zmarszczek) materiału cienkowarstwowego (np. PE, PP, PET, BOPP itp.).
Typowe problemy: Jeśli koniec rolki surowca jest nierówny lub naprężenie jest nierówne, przed cięciem należy wyregulować zwijarkę. W przeciwnym razie może to prowadzić do odchyleń lub przerwań w procesie cięcia.
Przygotowanie wstępne (opcjonalnie)
Rozpraszanie statyczne: obróbka elektrostatyczna-folii podatnych na działanie próżni (takich jak BOPP), aby zapobiec wpływowi zanieczyszczeń powierzchniowych na późniejszą obróbkę po rozcięciu. Rozgrzej i zmiękcz: podgrzej wstępnie folie-o wysokiej twardości (takie jak gruby PET) (zwykle w temperaturze 40–60 stopni), aby zmniejszyć opór cięcia i zminimalizować zadziory.
II. Uruchomienie sprzętu i ustawienia parametrów
Wybór typu krajarki
Krajarka z nożem okrągłym: odpowiednia do cienkich folii (grubość mniejsza lub równa 50 mikronów), wysoka dokładność, ale niska prędkość.
Krajarka płaska: odpowiednia do grubych folii (grubość powyżej 50 mikronów), wysoka wydajność cięcia, ale podatna na zadziory.
Krajarka laserowa: odpowiednia do-ultracienkich lub bardzo precyzyjnych folii (takich jak folie do zastosowań elektronicznych), ale jest to drogi sprzęt.
Kluczowe ustawienia parametrów
Szerokość cięcia: Dostosuj rozstaw ostrzy zgodnie z zamówieniem, błąd w granicach ±0,1 mm.
Kontrola napięcia:
Napięcie ekspansywne: Zazwyczaj ustawia się je na 30-50% granicy plastyczności folii, aby uniknąć deformacji w wyniku nadmiernego rozciągnięcia.
Naprężenie cewki: Kontrola naprężenia stożka (naprężenie zmniejsza się wraz ze wzrostem średnicy rolki) służy do zapobiegania zapadaniu się warstwy wewnętrznej lub poluzowaniu warstwy zewnętrznej. Prędkość cięcia: Dostosowana do materiału i grubości folii, zwykle od 50 do 500 m/min. Na przykład folie PE można ciąć z dużą prędkością (300-500 m/min), podczas gdy folie PET wymagają niższych prędkości (100-200 m/min), aby zmniejszyć zadziory.
Instalacja i regulacja narzędzi
Nóż okrągły: Sprawdź ostrość ostrza podczas instalacji, aby zapewnić równoległość ostrza Mniejszą lub równą 0,05 mm, aby uniknąć falistych krawędzi.
Płaski nóż: Wyreguluj kąt ostrza (zwykle 15-20 stopni), aby powierzchnia cięcia była prostopadła do folii, redukując zadziory.
III. Proces operacji cięcia wzdłużnego
Ładowanie i nawlekanie folii
Nawiń bulion na zwój. Przed przymocowaniem folii do bębna należy ręcznie przejść przez szynę prowadzącą, rolki napinające i mechanizm tnący.
Kluczowe punkty: Upewnij się, że linia środkowa folii jest wyrównana z linią środkową urządzenia, aby zapobiec odchyleniom podczas cięcia. Cięcie próbne i optymalizacja parametrów
Uruchom maszynę i wykonaj cięcie testowe przy niskiej-prędkości (mniejszej lub równej 50 m/min), aby sprawdzić jakość cięcia:
Spalanie: Jeśli szerokość zadziorów jest większa niż 0,1 mm, wyreguluj kąt ostrza lub wymień je.
Wypaczenie: Jeśli folia jest cięta, krawędzie wypaczają się, zwiększając naprężenie cewki lub regulując docisk rolki.
Odchylenie wymiarów: Jeżeli rzeczywista szerokość odbiega od ustawionej wartości o więcej niż 0,2 mm, należy ponownie skalibrować rozstaw ostrzy lub sprawdzić dokładność sprzętu.
Oficjalne rozcięcie
Po próbie cięcia stopniowo zwiększaj prędkość do docelowej prędkości ciągłego cięcia.
Punkty monitorowania:
Obserwacja wyświetlanego napięcia-w czasie rzeczywistym gwarantuje, że jest ono mniejsze lub równe 5%.
Okresowo sprawdzaj płaskość zwoju, aby uniknąć jego „stożka” lub „w kształcie chryzantemy”.
IV. WSTĘP Kontrola jakości i kontrola powszechnie używanych identyfikatorów oraz podpowiedzi w języku angielskim
Dostęp on-line
Kontrola szerokości: Laserowy miernik szerokości monitoruje szerokość cięcia w czasie rzeczywistym i automatycznie dostosowuje odstęp ostrzy na podstawie informacji zwrotnej.
Wykrywanie defektów: Kamera CCD lub czujniki podczerwieni wykrywają defekty, takie jak zadziory, dziury i zagniecenia, uruchamiając alarmy lub wyłączając maszyny. Inspekcja offline
Pomiar wymiarów: Pomiar szerokości i długości folii szczelinowej za pomocą kursora lub projektora. Tolerancja musi być standardowa (np. ±0,1 mm).
Testy fizyczne:
Wytrzymałość na rozciąganie: Wytrzymałość na rozciąganie wzdłużne i wytrzymałość na rozciąganie poprzeczne folii ciętej badano zgodnie z GB/T1040.3, aby upewnić się, że wytrzymałość na rozciąganie nie spadła znacząco.
Wydajność zgrzewania: Sprawdź wytrzymałość zgrzewania folii opakowaniowej, aby sprawdzić, czy szwy wpływają na strukturę warstwy zgrzewanej.
V. Pakowanie i przechowywanie wyrobów gotowych
Kołowrotki i bezpieczeństwo
Po pokrojeniu zabezpiecz zwój papierowym lub plastikowym rdzeniem i oznacz koniec zwoju (podając specyfikację, numer partii i datę produkcji).
Zapobieganie luzowaniu: W przypadku folii, takich jak odlewy PE, wałek powietrza i ciśnienie powietrza można regulować, aby utrzymać stabilną średnicę szpuli.
Opakowanie i zabezpieczenie
Opakowanie: Owiń zwój folią polietylenową lub pianką, aby zapobiec zarysowaniu podczas transportu.
Opakowanie: Zawijaj w drewniane lub kartonowe pudełka z etykietą „kruche” i „odporne na{{0} wilgoć”. Warunki przechowywania: 15-30 stopni i wilgotność mniejsza lub równa 65%. Unikaj bezpośredniego światła słonecznego lub wysokiej temperatury, aby nie spowodować deformacji folii.
VI. WSTĘP II. Wprowadzenie 1. Wprowadzenie. Często zadawane pytania
Przyczyny i rozwiązania problemów
Pochylenie: Koniec jest nierówny i napięcie wpływa na rolkę materiału. Odwrotna regulacja powierzchni czołowej i optymalizacja systemu kontroli naprężenia.
Ostrze: Tępe ostrze, tnie zbyt szybko. Wymień ostrze i zmniejsz prędkość do 50-100 m/min.
Osnowa: Niewystarczające napięcie uzwojenia, nierówny docisk rolki prowadzącej. Zwiększ napięcie uzwojenia i wyreguluj równoległość rolek prowadzących.
Odchylenie wymiarowe: błąd kalibracji szczeliny ostrza, wibracje sprzętu. Ponownie skalibruj szczelinę ostrza i sprawdź śruby mocujące sprzęt.
VII. Optymalizacja procesów
Aktualizacja automatyzacji: Wprowadzenie systemu kontroli wizualnej sztucznej inteligencji, automatyczna identyfikacja i klasyfikacja defektów, zmniejszenie odsetka ręcznych kontroli wyrywkowych.
Konstrukcja oszczędzająca energię: wykorzystując technologię napędu z konwersją częstotliwości, dynamicznie dostosowuj moc silnika do obciążenia, zmniejszaj zużycie energii o 20% -30%.
Materiały przyjazne dla środowiska: Opracowanie biodegradowalnych i biodegradowalnych procesów separacji membranowej, takich jak optymalizacja parametrów separacji folii (kwasu polimlekowego).
