Odsłonięcie podstawowej technologii maszyn do produkcji pieluch dla niemowląt typu I: automatyzacja od surowców do gotowych produktów

I. Przetwarzanie surowców: technologia precyzyjnego dozowania i obróbki wstępnej
1. System przesiewania i przechowywania surowców
Pierwsza kategoria sprzętu wykorzystuje inteligentny system magazynowania, który wykorzystuje technologię RFID do śledzenia w czasie rzeczywistym stanu zapasów i parametrów jakościowych surowców, takich jak celuloza, polimer superchłonny, włóknina, membrany PE i inne. Przykładowo moduł do badania surowca w markowym urządzeniu automatycznie usuwa partie masy celulozowej zawierające nadmierne zanieczyszczenia, zapewniając czystość surowca na poziomie ponad 99,9%. Jednocześnie rozkład wielkości cząstek SAP jest monitorowany online za pomocą dyfraktometru laserowego, aby zapewnić stabilną absorpcję.
2. Przygotowanie masy celulozowej i eliminacja elektryczności statycznej
Po przetworzeniu miazgi w maszynie do roztwarzania elektryczność statyczna w miazdze jest usuwana za pomocą urządzenia eliminującego elektrostatyki, aby zapobiec zbrylaniu się w późniejszym procesie mieszania. Na linii produkcyjnej pewnej firmy moduł eliminacji elektrostatycznej wykorzystuje technologię jonizacji-wysokonapięciowej w celu zmniejszenia gęstości ładunku powierzchniowego włókien masy celulozowej do ± 5 μC/g, znacznie zwiększając jednorodność mieszania SAP i masy celulozowej.
3. Mieszanie próżniowe SAP i pulpy
W komorze mieszania zastosowano podwójne-mieszadło spiralne i system podciśnienia próżniowego, aby równomiernie wymieszać SAP i masę celulozową w stosunku 1:4 w środowisku -80 kPa. Kąt ostrza mieszającego jest optymalizowany poprzez symulację CFD, a czas mieszania skraca się do 8 sekund.
II. Formowanie rdzenia: trójwymiarowa-struktura i kontrola wydajności absorpcji
1. Technologia formowania metodą adsorpcji próżniowej
Mieszanka masy celulozowej służy do formowania cienkiej płyty rdzeniowej o grubości zaledwie 2 mm za pomocą próżniowej formy adsorpcyjnej. W sprzęcie pewnej firmy zastosowano porowatą ceramiczną płytę adsorpcyjną w połączeniu z systemem dynamicznej regulacji próżni, która umożliwia regulację ciśnienia adsorpcji w zależności od potrzeb absorpcji cieczy w różnych obszarach rdzenia i realizację gradientowej struktury „szybkiej absorpcji, a następnie zatrzymywania wody”.
2. Laminowanie-na gorąco i implantacja warstwy przewodzącej: materiał rdzenia jest zgrzewany z włókniną-warstwy przewodzącej za pomocą fali ultradźwiękowej po prasowaniu termicznym na wałku w temperaturze 180 stopni C. Warstwa prowadząca wykorzystuje technologię perforacji stożkowej 3D o średnicy porów 0,3 mm i gęstości porów 500 porów/cm2, co może zwiększyć szybkość dyfuzji cieczy 3-krotnie. Sprzęt jednej marki wykorzystuje system kontroli wizualnej do monitorowania odchylenia położenia porów warstwy dywersyjnej w czasie rzeczywistym, zapewniając błąd mniejszy lub równy 0,05 mm.
3. Elastyczny pas i obróbka krawędzi 3D Leakproof: Pas to punktowa-powłoka wykonana z przędzy spandex i włókniny-połączonej klejem topliwym, osiągająca wydłużenie 200% i współczynnik > 95 95%. Aby zapobiec wyciekom, stosuje się zgrzewanie ultradźwiękowe, tworząc trójwymiarową barierę ochronną o wysokości 8 mm i szerokości 15 mm, skutecznie zapobiegając wyciekom bocznym. W pewnym typie sprzętu zastosowano system kontroli naprężenia, który dopasowuje moduł sprężystości wynoszący 98% pomiędzy taśmą a szczelną krawędzią.
III. Montaż kompozytowy: precyzyjne łączenie-struktur wielowarstwowych
1. Technologia szybkiego pozycjonowania laminacji-: napędzane serwosilnikiem- rdzenie grup rolek, powierzchnia włókniny i podłoże PE służą do synchronizacji dokładności laminowania ± 0,1 mm. Sprzęt jednej firmy wykorzystuje laserowy system pozycjonowania, który dynamicznie koryguje każdą warstwę podczas nakładania warstw, unikając ryzyka wycieku w wyniku przemieszczenia.
2. Natryskiwanie kleju termotopliwego: za pomocą spiralnego pistoletu natryskowego, równomiernie powlekając metodą formowania na gorąco z prędkością 0,5 g/m2. Wytrzymałość na odrywanie gorącego walca osiągnęła 15N/25mm po 120 stopniach. Jedno z urządzeń jest wyposażone w system kontroli kleju w-pętli zamkniętej, który wykorzystuje czujniki podczerwieni do monitorowania grubości warstwy kleju w czasie rzeczywistym i automatycznie dostosowuje ciśnienie natryskiwania, aby zapewnić wahania kleju mniejsze niż 5 procent.
3. Inteligentne cięcie i kontrola rozmiaru: moduł tnący wykorzystuje-precyzyjną przecinarkę laserową lub ultradźwiękową o prędkości cięcia 500 sztuk na minutę i odchyłce wielkości mniejszej lub równej 0,5 mm. Sprzęt jednej marki wykorzystuje system wizyjny do wykrywania zadziorów na krawędziach cięcia, automatycznie oznaczając wadliwe produkty i uruchamiając urządzenie odrzucające. IV. WSTĘP Kontrola Produktu Gotowego: identyfikowalność pełnej jakości procesu
1. Testowanie wydajności absorpcji wody online
Gotowy produkt badano przy użyciu symulowanego urządzenia do wstrzykiwania moczu. szybkość wchłaniania wody, resorpcja, wyciek i inne parametry są rejestrowane przez czujnik w czasie rzeczywistym. Sprzęt jednej firmy wykorzystuje algorytmy sztucznej inteligencji do analizy danych testowych i automatycznego dostosowywania parametrów produkcji w celu optymalizacji wydajności. Na przykład, gdy resorpcja jest większa niż 0,5 g, system zwiększa temperaturę ciśnienia cieplnego, aby zwiększyć gęstość rdzenia.
2. Wykrywanie metali i usuwanie ciał obcych
Gotowe produkty przechodzą przez-wykrywacz metali o wysokiej czułości (dokładność wykrywania φ0,8 mm). Po wykryciu metalowego obiektu obcego pneumatyczne urządzenie usuwające może wyizolować wadliwy produkt w ciągu 0,2 sekundy. Jeden model jest także wyposażony w system wykrywania ciał obcych za pomocą promieni rentgenowskich-, umożliwiający identyfikację-niemetalicznych zanieczyszczeń o gęstości większej niż 1,5 g/cm3.
3. Identyfikowalność opakowań i informacji
Gotowe produkty są pakowane w automatycznej maszynie pakującej i drukowane na drukarce unikalnym kodem identyfikującym. Kod zawiera partię produkcyjną, informacje o surowcach i dane testowe. Sprzęt jednej marki wykorzystuje technologię blockchain do przechowywania informacji umożliwiających śledzenie, umożliwiając konsumentom skanowanie kodu w celu wyświetlenia danych dotyczących całego cyklu życia produktu.
V. Trendy technologiczne: inteligentne i zrównoważone modernizacje
Obecnie pierwsza kategoria urządzeń zmierza w stronę AI + IoT. Na przykład inteligentna linia produkcyjna jednej z firm jest wyposażona w system cyfrowego bliźniaka, który symuluje stan produkcji w czasie rzeczywistym i przewiduje awarie sprzętu. W sprzęcie innej marki zastosowano moduł przetwarzania materiałów biodegradowalnych, który wspomaga zautomatyzowaną produkcję surowców przyjaznych dla środowiska, takich jak PLA i włókno bambusowe. W przyszłości, gdy 5G głęboko połączy się z przemysłowym Internetem, maszyny do produkcji pieluszek dla niemowląt typu I osiągną bardziej wydajną, elastyczną produkcję i pełną kontrolę jakości łańcucha.
Od wyboru surowców po pakowanie gotowych produktów, maszyny do produkcji pieluszek dla niemowląt typu I zbudowały wydajny, stabilny i zrównoważony łańcuch produkcyjny dzięki precyzyjnej konstrukcji mechanicznej, inteligentnemu systemowi kontroli i rygorystycznym testom jakości. Jej podstawowa technologia odzwierciedla nie tylko precyzję i poziom automatyzacji nowoczesnej produkcji, ale także wysoką dbałość o zdrowie niemowląt i ochronę środowiska.